Wytaczanie to metoda obróbki, w której wykorzystuje się narzędzie tnące do powiększenia wcześniej wykonanego otworu. Wytaczanie można wykonać na wytaczarce lub tokarce.
Wytaczanie można podzielić na wytaczanie zgrubne, wytaczanie półwykańczające i wytaczanie wykańczające. Dokładność wymiarowa wytaczania precyzyjnego może osiągnąć IT8 ~ IT7, a wartość chropowatości powierzchni Ra wynosi 1,6 ~0,8 μm.
Co więc jest takiego trudnego w nudzie? Przekonajmy się dzisiaj.
Nudne kroki i środki ostrożności
Nudna instalacja narzędzi
Bardzo ważny jest montaż narzędzia wytaczarskiego, szczególnie w przypadku regulacji wytaczaka w oparciu o zasadę mimośrodu. Po zamontowaniu wytaczarki należy zwrócić uwagę, czy górna płaszczyzna głównej krawędzi skrawającej wytaczarki znajduje się w tej samej płaszczyźnie poziomej, co kierunek posuwu głowicy wytaczarskiej. ? Instalacja na tej samej płaszczyźnie poziomej może zapewnić, że kilka krawędzi skrawających znajdzie się pod normalnymi kątami skrawania podczas obróbki.
Wytaczanie testowe narzędzia wytaczającego
Narzędzie wytaczarskie jest dostosowane tak, aby zachować naddatek {{0}},3~0,5 mm zgodnie z wymaganiami procesu produkcyjnego. Naddatek na wytaczanie zgrubne dla otworów rozszerzających i wytaczarskich jest dostosowywany do wartości mniejszej lub równej 0,5 mm, zgodnie z początkowym naddatkiem na otwór. Należy zadbać o to, aby późniejszy naddatek na wytaczanie wykańczające został spełniony.
Po zainstalowaniu narzędzia wytaczarskiego wymagane jest wytaczanie próbne w celu sprawdzenia, czy debugowanie narzędzia wytaczarskiego spełnia wymagania dotyczące wytaczania zgrubnego.
Nudny wymóg
- Przed wytaczaniem należy dokładnie sprawdzić, czy oprzyrządowanie, odniesienie do pozycjonowania przedmiotu obrabianego i każdy element pozycjonujący są stabilne i niezawodne.
- Za pomocą suwmiarki sprawdź średnicę początkowego otworu, który ma zostać obrobiony. Oblicz, ile naddatku na obróbkę jest obecnie zarezerwowany?
- Przed wytaczaniem sprawdź, czy dokładność powtarzalnego pozycjonowania i dokładność wyważenia dynamicznego sprzętu (wrzeciona) spełniają wymagania dotyczące obróbki procesowej i produkcji.
- Podczas wytaczania poziomego, należy sprawdzić wartość bicia dynamicznego wysięgu grawitacyjnego wytaczaka i odpowiednio skorygować parametry skrawania, aby zmniejszyć wpływ drgań ścinających odśrodkowych podczas obróbki.
- Rozsądnie przydzielaj naddatek na wytaczanie zgodnie z etapami wytaczania zgrubnego, wytaczania półwykańczającego i wytaczania wykańczającego. Naddatek na wytaczanie zgrubne wynosi około 0,5 mm; naddatek na wytaczanie półwykańczające i wykańczające wynosi około 0.15 mm, aby uniknąć nadmiernego naddatku na wytaczanie półwykańczające. Zjawisko ugięcia narzędzia powinno mieć wpływ na dokładność regulacji naddatku na wytaczanie wykończeniowe.
- W przypadku materiałów trudnych w obróbce i wytaczania o wysokiej precyzji (tolerancja mniejsza lub równa 0.02 mm) można dodać etapy obróbki wykańczającej wytaczania, a naddatek na wytaczanie nie powinien być mniejszy niż 0,05 mm, aby uniknąć elastycznego ugięcia narzędzia na obrabianej powierzchni.
- Podczas procesu ustawiania narzędzia wytaczarskiego należy zachować ostrożność, aby uniknąć uderzenia pomiędzy częścią roboczą narzędzia wytaczarskiego (ostrzem i oprawką) a blokiem ustawiania narzędzia, co może spowodować uszkodzenie ostrza i rowka prowadzącego oprawki narzędziowej, powodując zmianę wartości regulacji narzędzia wytaczarskiego do zmiany i wpływających na dokładność obróbki otworu.
- Podczas wytaczania należy zwrócić uwagę na utrzymanie odpowiedniego chłodzenia i zwiększenie efektu smarowania obrabianych części, aby zmniejszyć siły skrawania.
- Ściśle usuwaj wióry na każdym etapie obróbki, aby zapobiec ich udziałowi w cięciu wtórnym i wpływaniu na dokładność obróbki otworu i jakość powierzchni.
- Podczas wytaczania należy w każdej chwili sprawdzić stopień zużycia narzędzia skrawającego (ostrza) i w odpowiednim czasie wymienić je, aby zapewnić jakość obróbki otworu. Aby temu zapobiec, surowo zabrania się wymiany ostrza na etapie wytaczania dokładnego. Po każdym etapie przetwarzania należy ściśle przestrzegać wymagań kontroli jakości procesu, a średnicę otworu po obróbce należy dokładnie wykryć i zarejestrować. Dobre zapisy, łatwe do analizy, dostosowania i poprawy nudnego przetwarzania.
Główne problemy związane z obróbką nudną
Zużycie narzędzia
Podczas wytaczania narzędzie jest skrawane w sposób ciągły, co jest podatne na zużycie i uszkodzenia, zmniejszając dokładność wymiarową obróbki otworu i zwiększając chropowatość powierzchni. Jednocześnie kalibracja zespołu posuwu precyzyjnego jest nieprawidłowa, co skutkuje błędami regulacji i odchyleniami średnicy obrabianego otworu. Może to nawet spowodować pogorszenie jakości produktu.
Zmiany zużycia krawędzi ostrza
Błąd obróbki
Błąd obróbki wytaczania znajduje odzwierciedlenie w zmianach wielkości, kształtu i jakości powierzchni po obróbce otworu. Główne czynniki wpływające to:
1. Stosunek długości do średnicy uchwytu narzędziowego jest za duży lub wysięg jest za długi;
2. Materiał ostrza nie pasuje do materiału przedmiotu obrabianego;
3. Nudna ilość jest nieuzasadniona;
4. Nieuzasadniona korekta i dystrybucja salda;
5. Odchylenie początkowego położenia otworu powoduje okresowe zmiany naddatku;
6. Materiał przedmiotu obrabianego ma wysoką sztywność lub niską plastyczność, a narzędzie tnące ma tendencję do uginania się.
Jakość powierzchni
Nacięcia przypominające łuski lub nitki na powierzchniach nudnych są powszechnym zjawiskiem związanym z jakością powierzchni:
Powierzchnia przypominająca łuskę: spowodowana głównie drganiami sztywnymi i zużyciem narzędzia podczas wytaczania
Powierzchnia nitkowata: spowodowana głównie niedopasowaniem posuwu do prędkości narzędzia.
Błąd regulacji
Podczas wytaczania operator ma obowiązek dostosować ilość skrawania warstwy rozprowadzającej. Niewłaściwa obsługa podczas regulacji marginesu zasilania dystrybucyjnego może łatwo doprowadzić do odchyleń w dokładności wymiarowej obróbki.
Błąd pomiaru
Niewłaściwe użycie narzędzi pomiarowych i nieprawidłowe metody pomiaru podczas i po obróbce wytaczania są powszechnymi zagrożeniami jakościowymi w obróbce wytaczania.
1. Błąd w pomiarze narzędzi;
2. Metoda pomiaru jest nieprawidłowa.
Analiza typowych problemów z jakością obróbki wytaczania
| Problem jakościowy | Przyczyna | Rozwiązanie |
| Poza zakresem tolerancji dokładności |
Naddatek na wytaczanie zgrubne jest zbyt duży, co wpływa na dokładność naddatku na wytaczanie wykończeniowe. |
Dostosuj naddatek wytaczania półwykańczającego i wykańczającego, aby stan wytaczania był stabilny |
| Głębokość wytaczania dokładnego nie jest wystarczająca | Sprawdź ustawienie narzędzia i dostosuj głębokość cięcia | |
| Zmiany wielkości skrawania spowodowane zużyciem ostrza | Wymień wkładkę | |
|
Wytaczak nie jest wystarczająco sztywny, co powoduje uginanie się narzędzia |
Zmień wytaczadło na sztywniejsze lub zmniejsz ilość wytaczania | |
|
Bicie promieniowe wrzeciona obrabiarki jest za duże |
Określ różnicę bicia przed wytaczaniem wykończeniowym, wykonaj kompensację dostrajania lub wróć do fabryki w celu naprawy | |
|
Stosunek długości do średnicy narzędzia wytaczarskiego jest zbyt duży, co powoduje niewystarczającą sztywność |
Zmniejsz stosunek długości do średnicy lub dostosuj parametry cięcia | |
| Nieprawidłowy dodatek paszy do dokładnej regulacji | Ilość paszy każdego kawałka musi być sprawdzana i rejestrowana przez dedykowaną osobę | |
| Zła metoda pomiaru lub słaba korekta | Wzmocnij uczenie się i standardowe procesy pomiarowe |
Ogólne zasady obróbki otworów wewnętrznych
1. Zminimalizuj wysięg narzędzia i wybierz największy możliwy rozmiar narzędzia, aby osiągnąć najwyższą dokładność i stabilność obróbki.
2. Ze względu na ograniczoną przestrzeń otworu obrabianych części, wybór rozmiaru narzędzia będzie również ograniczony, a podczas obróbki należy również uwzględnić usuwanie wiórów i ruch promieniowy.
3. Aby zapewnić stabilność obróbki otworu wewnętrznego, należy podczas obróbki wybrać odpowiednie narzędzie do toczenia otworu wewnętrznego oraz prawidłowo je założyć i zamocować, aby zmniejszyć odkształcenie narzędzia i zminimalizować wibracje, aby zapewnić jakość obróbki otworu wewnętrznego.
Siła skrawania podczas toczenia otworów jest również ważnym czynnikiem, którego nie można zignorować. Dla danych warunków toczenia otworu (kształt, rozmiar przedmiotu obrabianego, metoda mocowania itp.) wielkość i kierunek siły skrawania mają za zadanie tłumić drgania toczenia otworu i poprawiać ważny czynnik jakości obróbki. Gdy narzędzie skrawa, styczna siła skrawania i promieniowa siła skrawania powodują ugięcie narzędzia, powoli odsuwając narzędzie od przedmiotu obrabianego, powodując odchylenie siły skrawania, a siła styczna będzie miała tendencję do dociskania jej do frezu i odsuń frez od linii środkowej, aby zmniejszyć kąt przyłożenia narzędzia. Gdy średnica otworu tokarskiego jest mała, kąt przyłożenia musi być utrzymywany na tyle duży, aby uniknąć kolizji pomiędzy narzędziem a ścianą otworu.
Podczas obróbki promieniowe i styczne siły skrawania powodują ugięcie narzędzi do toczenia wewnętrznego, co często wymaga wymuszonej kompensacji krawędzi i izolacji drgań narzędzia. W przypadku wystąpienia odchyłki promieniowej należy zmniejszyć głębokość skrawania i grubość wióra.
Z punktu widzenia zastosowania narzędzia
1. Wybór typu rowka płytki
Rodzaj rowka płytki ma decydujący wpływ na proces skrawania. Do obróbki otworów wewnętrznych powszechnie stosuje się płytki o dodatnim kącie natarcia, z ostrą krawędzią skrawającą i dużą wytrzymałością krawędzi.
2. Wybór kąta ostrza narzędzia
Kąt krawędzi skrawającej narzędzia tokarskiego wewnętrznego wpływa na kierunek i wielkość siły promieniowej, siły osiowej i siły wypadkowej. Większy kąt krawędzi skrawającej narzędzia skutkuje większymi osiowymi siłami skrawania, podczas gdy mniejszy kąt krawędzi skrawającej narzędzia skutkuje większymi promieniowymi siłami skrawania. W normalnych warunkach osiowa siła skrawania w kierunku uchwytu narzędzia zwykle nie ma dużego wpływu na obróbkę, dlatego korzystnie jest wybrać większy kąt krawędzi skrawającej narzędzia. Przy doborze kąta ostrza narzędzia zaleca się dobór kąta ostrza narzędzia możliwie najbliższego 90 stopni i nie mniejszego niż 75 stopni. W przeciwnym razie promieniowa siła skrawania dramatycznie wzrośnie.
3. Wybór promienia ostrza narzędzia
W operacjach wytaczania otworów wewnętrznych należy preferować małe promienie ostrza narzędzia. Zwiększenie promienia ostrza narzędzia zwiększy promieniowe i styczne siły skrawania, a także zwiększy ryzyko wystąpienia trendów wibracyjnych. Z drugiej strony na ugięcie narzędzia w kierunku promieniowym wpływa względna zależność pomiędzy głębokością skrawania a promieniem ostrza narzędzia.
Gdy głębokość skrawania jest mniejsza niż promień ostrza narzędzia, promieniowa siła skrawania wzrasta wraz ze wzrostem głębokości skrawania. Jeżeli głębokość skrawania jest równa lub większa od promienia ostrza narzędzia, odchylenie promieniowe będzie określone przez kąt krawędzi skrawającej narzędzia. Ogólna zasada dotycząca wyboru promienia ostrza narzędzia jest taka, że promień ostrza narzędzia powinien być nieco mniejszy niż głębokość skrawania. W ten sposób można zminimalizować promieniowe siły skrawania. Jednocześnie zastosowanie maksymalnego promienia naroża skutkuje mocniejszą krawędzią skrawającą, lepszą teksturą powierzchni i bardziej równomiernym rozkładem nacisku na krawędzi skrawającej, zapewniając jednocześnie minimalny frez promieniowy.
4. Wybór procesu ostrza narzędzia
Promień krawędzi skrawającej (ER) płytki wpływa również na siły skrawania. Ogólnie rzecz biorąc, zaokrąglenie krawędzi skrawającej płytek niepowlekanych jest mniejsze niż płytek powlekanych (GC), co należy wziąć pod uwagę, szczególnie podczas pracy z długimi wysięgami narzędzi i podczas obróbki małych otworów. Zużycie przyłożenia płytki (VB) powoduje zmianę kąta przyłożenia narzędzia względem ścianki otworu, co również może stać się źródłem wpływu na działanie skrawające w procesie obróbki.
5. Skuteczne usuwanie wiórów
W przypadku wytaczania otworów wewnętrznych usuwanie wiórów jest również bardzo ważne dla efektu obróbki i bezpieczeństwa, szczególnie podczas wytaczania głębokich i nieprzelotowych otworów. Krótsze wióry spiralne idealnie nadają się do wewnętrznego wytaczania otworów wiertniczych. Tego typu wióry są łatwiejsze do usunięcia i nie wywierają dużego nacisku na krawędź skrawającą, gdy wióry się łamią.
Jeżeli podczas obróbki wióry będą zbyt krótkie i efekt łamania wiórów będzie zbyt silny, obrabiarka będzie pobierać większą moc i wystąpi tendencja do zwiększania wibracji. Jeżeli wióry są zbyt długie, ich usunięcie będzie trudniejsze. Siła odśrodkowa będzie dociskać wióry do ścianki otworu, a pozostałe wióry zostaną dociśnięte do powierzchni obrabianego przedmiotu, co spowoduje ryzyko zatkania wiórów i uszkodzenia narzędzia. Dlatego też podczas wytaczania otworów wewnętrznych zaleca się stosowanie narzędzi z wewnętrznym chłodzeniem. W ten sposób płyn obróbkowy skutecznie wypchnie wióry z otworu. Podczas obróbki otworów przelotowych zamiast cieczy obróbkowej można również użyć sprężonego powietrza do wydmuchania wiórów przez wrzeciono. Dodatkowo dobór odpowiedniego rodzaju rowka płytek oraz parametrów skrawania również pomoże kontrolować i usuwać wióry.
6. Wybór sposobu mocowania narzędzia
Stabilność mocowania narzędzia i stabilność przedmiotu obrabianego są również bardzo ważne w obróbce otworów wewnętrznych. Określa wielkość drgań podczas obróbki i określa, czy drgania te będą się zwiększać. Bardzo ważne jest, aby jednostka mocująca uchwytu narzędziowego odpowiadała zalecanej długości, chropowatości i twardości powierzchni.
Mocowanie uchwytu narzędziowego jest kluczowym czynnikiem stabilizującym. Podczas rzeczywistej obróbki oprawka narzędziowa ugnie się. Ugięcie oprawki narzędziowej zależy od wielu czynników, w tym od materiału, średnicy, wysięgu, promieniowych i stycznych sił skrawania oprawki narzędziowej, położenia oprawki narzędziowej oraz warunków mocowania w obrabiarkach.
Jakikolwiek ruch na zaciśniętym końcu uchwytu narzędzia spowoduje odchylenie narzędzia. Wysokowydajne oprawki narzędziowe powinny charakteryzować się dużą stabilnością po zamocowaniu, aby podczas obróbki nie występowały słabe ogniwa. Aby to osiągnąć, wewnętrzna powierzchnia mocowania narzędzia musi mieć wysoką jakość wykończenia powierzchni i wystarczającą twardość.
W przypadku zwykłych oprawek narzędziowych najwyższą stabilność osiąga się dzięki systemowi mocowania, który zaciska oprawkę narzędziową całkowicie na obwodzie. Ogólne wsparcie jest lepsze niż uchwyt narzędziowy mocowany bezpośrednio za pomocą śrub. Bardziej odpowiednie jest zamocowanie uchwytu narzędziowego na bloku w kształcie litery V za pomocą śrub. Nie zaleca się jednak stosowania śrub do bezpośredniego mocowania uchwytu narzędziowego z rękojeścią cylindryczną, ponieważ bezpośrednie działanie na uchwyt narzędziowy spowoduje uszkodzenie śruby.
Telefon:+86-13510467476
Koperta:jason@joysung.com
Adres:1F, budynek 13, strefa przemysłowa Hejing, nr 87, Hexiu West Road, Fuhai Street, Shenzhen, Chiny
Whatsapp:+86-13510467476
Wechat:+86-13510467476
etykietka:
jak zrobić wytaczarkę liniową? jak nauczyć się wytaczania liniowego? maszyna do wytaczania linii podboju. jak wytaczasz linię? jak działa wytaczarka liniowa? Nudne środki ostrożności. środki ostrożności dotyczące wytaczania na miejscu. potwierdzenie nudności linii. jak wytaczać idealny otwór na miejscu?